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热轧钢材直径的在线动态检测，必须考虑到生产带给的环境因素及热轧钢材自身的因素带给的艰难，如：钢材轧制过程中的反感振动，以及钢材外表氧化物、现场强劲电磁场和光、冷等因素对检测工作的扰骚。同时，钢材所必须了解到的也某种程度是外径值，还包括椭圆度、断面形状等信息。横截面轮廓形状测量方法较为棒、线材的横截面轮廓形状能用三种方法提供。原理解释转动测量方法用单(或双)轴测径仪绕行被测棒、线材的轴转动180°(或90°)才可获得圆周的全部投影。

由于来回转动时，光机系统每挂一次都受到一次机械冲击，为了减少冲击力，转动速度必需尽可能快。目前较慢的测一横截面要3～6s，牵引的中断还有一段时间延迟。这对于碾速达100m/s的高线，即测量螺旋横截面的螺距长达300～600m，在其中的轴向缺失将被大量漏测，更加无法构建“头”“尾”段的缺失、工艺参量的检测。

它只限于于轴向速度极快的生产线不作外径轮廓测量，而呼吸困难用作较慢运动物体的外形测量。转动测径方法它避免了转动法往回到挂的冲击力的容许，倒数环绕被测物转动，目前最低扭矩平均200r/min，测量横截面6.6个/s。测量头转动必需维持光学结构的稳定性，否则由于机械惯量的作用力，长年转动不会导致光学测量值的变化。

这种方法不能测得螺旋横截面尺寸，无法获得同横截面尺寸。当线速达100m/s时螺旋横截面的螺距约15m。

这种方式的机械系统比转动方式寿命长(没每次转动的冲击)。但因测头倒数转动，电信号、测头电源都要通过“滑环”传送。电滑环的动认识要经过电刷摩擦传送，这种相连不可避免地不存在打火、电激光，并导致滑环的认识故障，它是影响系统可靠性的最重要因素；另外长年转动也不会影响光学系统的稳定性。

这种方式比前一种方式的轮廓测量能力强劲，测量速度快，基本可已完成主要拒绝，但测量的不能是螺旋横截面尺寸。另外这种方式的滑环及光源故障率较高，确保工作量大。多测头相同测量方式将N个平行光测径仪化学键在同一个横截面上，测量轨迹构成外切2×N边形。

随N的减少测量轨迹就迫近为原始的圆横截面投影，当N≥8时基本构建原始的圆横截面测量，这种方式的仅次于优点是可以在同一时刻已完成同一横截面的测量。当N≥8时可以全面完成断面形状的测量。当N≥8时，这种测量方式的体制可靠性、稳定性是十分好的。

测量断面形状轨迹测量横截面的轨迹测量横截面轨迹如图所示，按轧速100m/s计算出来。(a)为转动测量横截面轨迹，转动一次测量的螺旋横截面斜长为300～600m。

每次解决惯性的回摆并转，测量横截面的轨迹即倒数螺旋斜面。(b)没图(a)的惯性间隔，此螺旋间距为100m/6.6次=15m。

图(c)为8轴向测量横截面的轨迹，它与图(a)，(b)的不同点是所测轨迹为同一时刻同一横截面，横截面是等距:(100m/s)/(660次/s)=0.15m，所以图3(c)的实时性最差。并且为同一横截面的尺寸。

结语多轴测量方法的测径仪更加合适做到断面形状的测量，既能获得所需的外径尺寸，还可获得原始的断面形状，备有专业的测量软件，能表明测量的横截面轮廓、外径值、椭圆度等多种信息。

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